Für Instandhaltungsleiter und -ingenieure mit dem Ziel, eine möglichst hohe Anlagenverfügbarkeit zu gewährleisten, bieten wir mit robotron*IPEA eine Software-Lösung, die mithilfe maschinellen Lernens komfortabel für jeden Prozessschritt eine automatisierte Anomalieerkennung durchführt und Instandhalter bereits vor einem Problem proaktiv benachrichtigt.

Sie als Anwender bestimmen die Granularität der Anlageneinbindung sowie Datenauswertung. Alarmmeldungen erleichtern die Prozessüberwachung und angepasste Berichte bieten sowohl einen Überblick als auch Hilfe bei der Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen. Durch die Verbindung von Zeitreihen- und Maschinendaten lassen sich der aktuelle Zustand Ihrer Produktionsanlage sowie Zusammenhänge zwischen einzelnen Parametern transparent darstellen. robotron*IPEA ermöglicht es, Ihre Anlagen untereinander zu vergleichen.

Für Energiemanager und Energieingenieure mit dem Ziel, die ISO-50001-Zertifizierung zu erlangen oder zu verlängern, bieten wir mit robotron*IPEA eine Softwarelösung, die bis auf Anlagen- und Komponentenebene im Sekundentakt genaue und ISO-50001-konforme Energieanalysen durchführen kann. Zudem kann ein erweiterbarer ISO 50001-Bericht per Knopfdruck als Word-Dokument generiert werden.

robotron*IPEA unterstützt insbesondere die Identifikation der Significant Energy Users (SEU), die Kennzahlenbildung von energetischen Ausgangsbasen und Kennzahlen (EnB und EnPIs) und eine vollständige Maßnahmenverwaltung mit Energy Performance Improvement Actions (EPIA) für ein effektives Energiemanagement. Komfortable Oberflächen ermöglichen individuelle Auswertungen und Mail-Benachrichtigungen bei Grenzwertverletzungen. Anlagen und Komponenten können einfach untereinander und mit dem Zustand der Produktion verglichen werden.

Ein Beispiel für den erfolgreichen Einsatz von robotron*IPEA ist das Kennzahlenmonitoring bei Infineon in Dresden.

• Unterstützung proaktiver Instandhaltung
• Transparenz von der Anlagen- bis zur Komponentenebene
• Benchmarking von Anlagen und Prozessen
• unabhängig von der Automatisierungstiefe Ihrer Produktion
• Einbindung aller physikalischer Messgrößen (Energie, Druck, Temperatur etc.)
• Aufdecken von Optimierungspotentialen
• Überwachung von Maßnahmen zur Optimierung
• Analyse atypischer Prozessverläufe bis zum einzelnen Event
• Unterstützung des Energiemanagements entsprechend ISO-Normfamilie 50000
• Identifikation von Energieeffizienzpotentialen
• Vergleich aktueller und historischer Daten